先说结论：同线同人产量差三成，八成不是人的问题，是时间被切碎了。先把八小时拆成四类时间，再看差异落在哪一类，比开动员会有用得多。
一、八小时不等于八小时，先拆四类
上周三一个做宠物用品的客户跟我吐槽，说同一条线、同一拨人，昨天做了 480 件，今天只做了 340 件，他怀疑有人偷懒。
我让他把班长记录翻出来，四类时间一分就清楚了：
- 纯加工时间：机器在转、人在干
- 准备时间：换型、调机、领料、找工装
- 等待时间：等料、等检验、等上工序
- 非计划停机：设备故障、缺人、停电
结果当天光等料就等了九十多分钟。人没偷懒，是料没到。
二、三层口径，一层一层往下看
效率差异这个事得拆成三层看，不然就是一团浆糊。
- 工序层：哪道工序的标准工时本身就不准，先把定额修对
- 班组层：同一道工序甲班和乙班差多少，差的是不是交接班那半小时
- 个人层：同一个班组里最快的和最慢的差多少，是熟练度还是工位分配问题
我的经验是先看工序层。定额本身歪了三成，后面两层全是假动作。
三、翻来覆去就这四个原因
说实话我一开始也以为是人的问题，做多了才发现，绕不开的就是这四个。
- 等料：上工序节拍不稳，下工序干一会儿停一会儿
- 换型：一天换四五次型，每次二十来分钟，谁都跑不出量
- 返工：不良没在源头拦住，流到最后一道才发现，前面的工时全白干
- 定额失真：标准是三年前定的，工艺早改了，定额没动过
你可能会问，那怎么知道摊上的是哪个？把报工数据按工序拉出来，看等待时间占比，占比最高的那道工序就是堵点。
四、数据采集别一上来就搞重
不少工厂第一反应是要上采集终端，我的看法可能不对，但我建议先别。
先用最土的办法跑两周：班长每两小时记一次四类时间，纸质表格就够。两周下来堵点在哪基本清楚了。等你知道要采什么，再去上系统，花的钱才值。
真要上系统也别一次全车间铺开，先选一道瓶颈工序。
五、顺驰这边一般怎么落地
顺驰管家婆安徽省级授权服务中心做这类事，通常是派实施顾问驻场，先跟着班组跑两三天，把四类时间的真实比例记下来，再回来配系统口径。
我们是安徽省管家婆软件总代，合肥、芜湖、马鞍山都有直营分公司，做这行二十来年，服务过的客户三万多家，团队八十多人。车间这块归四大事业部里的 ERP 二次开发和定制开发两块管，碰到标准功能盖不住的口径，直接改。
还有一个事我觉得挺重要：服务响应不过夜，当天的问题当天有答复，车间停不起。
具体效果因企业流程与执行力度而异，建议先单车间 / 单业务线试点。
我表达清楚了吗？你是什么想法，欢迎聊聊。